ゴム焼けの原因

ゴム焼けとは、高度加硫挙動の一種で、加硫前の各工程（ゴム精製、ゴム貯蔵、押出、圧延、成形）で起こる初期加硫現象を指します。したがって、初期加硫とも言えます。ゴム焼けとは、高度加硫挙動の一種で、加硫前の各工程（ゴム精製、ゴム貯蔵、押出、圧延、成形）で起こる初期加硫現象を指します。したがって、初期加硫とも言えます。

焦げつき現象が発生する原因は以下の通りです。

(1) 不適切な配合設計、アンバランスな加硫システム構成、加硫剤や促進剤の過剰な使用。

(2) 溶融する必要があるゴムの種類によっては、可塑性が要件を満たしていない、可塑性が低すぎる、樹脂が硬すぎるため、配合プロセス中に急激な温度上昇が発生します。ゴム精製機やその他のローラー装置（リターンミル、圧延機など）のローラー温度が高すぎて冷却が不十分な場合も、オンサイトコーキングが発生することがあります。

(3) 混合ゴムを搬出する際、ゴム片が厚すぎたり、放熱性が悪かったり、冷却せずに急いで保管した場合。また、換気が悪く倉庫内が高温になると熱がこもり、コーキングが発生する可能性もあります。

(4) ゴム材料の保管管理が不十分で、残りの燃焼時間を使い切っても自然発火が発生した。

焦げの危険性:

処理の難しさ。製品の物理的特性と表面の平滑性に影響します。製品の接合部分などで断線が発生する可能性もあります。

焦げを防ぐ方法:

(1) ゴム材料の設計は、促進剤を可能な限り複数の方法で使用するなど、適切かつ合理的であること。焦げつきを抑えます。高温、高圧、高速のゴム精製プロセスに適応するために、適切な量（0.3 ～ 0.5 部）のコーキング防止剤を配合に添加することもできます。

(2) ゴム精製以降の工程においては、使用温度がコークス化臨界点を超えないよう、機械温度、ローラー温度の厳重な管理、冷却水の十分な循環の確保等により、ゴム材料の冷却対策を強化する。

(3) ゴム半製品の管理には細心の注意を払い、材料のバッチごとにフローカードを添付する必要があります。 「先入れ先出し」の保管原則を導入し、資材の各車両の最大保管時間を指定します。この時間を超えてはなりません。倉庫は良好な換気条件が必要です。