混合ゴム材料を配置する際に「自己硫黄」が発生する主な原因は次のとおりです。
(1) 加硫剤や促進剤の使用量が多すぎる。
(2) ゴム負荷容量が大きい、ゴム精製機の高温、フィルム冷却が不十分。
(3) 硫黄の添加が早すぎると、薬剤原料の分散が不均一になり、促進剤と硫黄が局所的に集中します。
(4) 駐車場内の過度の温度や空気循環の悪さなど、不適切な駐車。
ゴムブレンドのムーニー比率を下げるにはどうすればよいですか?
配合ゴムのムーニーはM(1+4)で、100度で1分間予熱し、ローターを4分間回転させるのに必要なトルクで、ローターの回転を妨げる力の大きさです。ローターの回転を減少させる力があれば、ムーニーも減少する可能性があります。配合原料には天然ゴムと合成ゴムが含まれます。ムーニーの低い天然ゴムを選択するか、天然ゴムの配合に化学可塑剤を加えること（物理的可塑剤は効果がありません）は良い選択です。合成ゴムは一般に可塑剤を添加しませんが、通常、いくつかの低脂肪のいわゆる分散剤または内部離型剤を添加することができます。もちろん、硬度の要件が厳しくない場合は、ステアリン酸または油の量を増やすこともできます。プロセス中の場合は、トップボルトの圧力を上げるか、吐出温度を適切に上げることができます。条件が許せば冷却水温度を下げて配合ゴムのムーニーを下げることも可能です。
内部ミキサーの混合効果に影響を与える要因
オープンミル混合と比較して、内部ミキサー混合は、短い混合時間、高効率、高度な機械化と自動化、良好なゴム材料品質、低い労働強度、安全な作業、少ない薬剤飛散損失、良好な環境衛生条件という利点があります。しかし、密閉式ミキサーの混合室内の放熱が難しく、混合温度が高く制御が難しいため、温度に敏感なゴム材料が限られ、淡色のゴム材料や品種の多いゴム材料の混合には適していません。変化します。さらに、内部ミキサーには、混合用の対応するアンロード装置を装備する必要があります。
(1) 糊積載量
適切な量の接着剤を使用すると、混合チャンバー内でゴム材料が最大限の摩擦とせん断にさらされ、混合剤が均一に分散されます。塗布する接着剤の量は、機器の特性や接着剤の材質の特性によって異なります。一般に、計算は混合チャンバーの総容積と充填係数に基づいており、充填係数の範囲は 0.55 ～ 0.75 です。装置を長期間使用すると、混合室の磨耗により、充填係数がより高い値に設定され、接着剤の量が増加することがあります。トップボルトの圧力が高い場合や接着材の可塑性が高い場合には、それに応じて接着剤の量を増やすこともできます。
(2) トップボルト圧力
トップボルトの圧力を高めることにより、ゴムの耐荷重が増加するだけでなく、ゴム材と機器との接触や、ゴム材内部の各部品間の接触や圧縮をより速く、より速く行うことができます。より効果的に配合剤のゴムへの混合を促進し、混合時間の短縮と生産効率の向上を実現します。同時に、機器接触面での材料の滑りを軽減し、ゴム材料のせん断応力を増加させ、配合剤の分散を改善し、ゴム材料の品質を向上させることもできます。このため、現在では密閉型ミキサーにおける混合ゴムの混合効率や品質を向上させるために、トップボルトエアダクトの径を大きくしたり、エア圧力を高めるなどの対策が取られることが多い。
(3) ローター速度とローター構造形状
混合プロセス中、ゴム材料のせん断速度はローター速度に正比例します。ゴム材料のせん断速度を向上させることは、混合時間を短縮することができ、密閉型ミキサーの効率を向上させる主な手段です。現在、密閉式ミキサーの速度は元の 20r/min から 40r/min、60r/min、さらに 80r/min まで増加し、混合サイクルが 12 ～ 15 分から最短の 1 ～ 1.5 分に短縮されました。分。近年、混合技術の要件を満たすために、多速度または可変速度の内部ミキサーが混合に使用されています。ゴム材料の特性やプロセス要件に応じていつでも速度を変更して、最適な混合効果を実現できます。内部ミキサーローターの構造形状は、混合プロセスに大きな影響を与えます。密閉型ミキサーの楕円ローターの突起が2個から4個に増え、せん断混合においてより効果的な役割を果たすことができます。生産効率を25～30%向上させ、エネルギー消費を削減できます。近年では楕円形だけでなく、三角形や円筒形などのローター形状をした密閉型ミキサーも生産に採用されています。
(4) 混合温度
密閉式ミキサーの混合過程では発熱が大きく、放熱が困難です。したがって、ゴム材料は急速に加熱され、高温になります。一般的に混合温度は100～130℃ですが、170～190℃の高温混合も行われます。このプロセスは合成ゴムの混合に使用されています。低速混合時の吐出温度は一般に125～135℃に制御され、高速混合時には吐出温度が160℃以上に達する場合もあります。混合と温度が高すぎると、ゴムコンパウンドに対する機械的せん断作用が低下し、混合が不均一になり、ゴム分子の熱酸化亀裂が激化し、ゴムコンパウンドの物理的および機械的特性が低下します。同時に、ゴムとカーボンブラック間の化学結合が強すぎてゲルが過剰に生成され、ゴムコンパウンドの可塑度が低下し、ゴム表面が粗くなり、カレンダー加工や押出成形が困難になります。
(5) 投与順序
プラスチックコンパウンドとマザーコンパウンドを最初に加えて全体を形成し、次に他の配合剤を順番に加えます。十分な混合時間を確保するために、カーボンブラックなどの充填剤を添加する前に固体柔軟剤と小さな薬剤を添加します。凝集や分散の困難を避けるために、カーボンブラックを添加した後に液体軟化剤を添加する必要があります。超促進剤や硫黄は下段機で冷却後、または二次混合時にインターナルミキサーで添加しますが、吐出温度は100℃以下に管理してください。
(6) 混合時間
混合時間は、ミキサーの性能特性、投入されるゴムの量、ゴム材料の配合などのさまざまな要因によって異なります。混合時間を長くすると配合剤の分散を改善できますが、混合時間を長くすると過混合になりやすく、ゴム材料の加硫特性にも影響を及ぼします。現在、XM-250/20 密閉式ミキサーの混合時間は 10 ～ 12 分です。
投稿日時: 2024 年 5 月 27 日
